形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產(chǎn)生熱節(jié)。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節(jié)。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內(nèi)澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。
鋁鑄件出現(xiàn)氣泡
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
（3）涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
keyword:鋁鑄件
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毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鋁鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。
（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
keyword:鋁鑄件
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度余量，設輔助筋通道等。
（2）增大內(nèi)澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。
keyword:鋁鑄件
這種缺陷常發(fā)生在鑄件的肥厚部分，或者厚薄交接處。有時鑄件表面發(fā)白，實際上就是縮松。
產(chǎn)生的原因：
1）結晶過程中鑄件補縮不夠；
2）引入合金液的位置不對；
3）金屬型各部位的溫度不恰當，不符合順序凝固的原則；
4）涂料不當或涂料脫落；
5）澆注溫度過高；
6）澆注速度太快；
7）鑄件冷卻太慢；
8）鑄件毛邊太大。
防止辦法：
在鑄件厚大部位設置冒口，冒口的大小、高度要適宜，達到凝固，提高冒口的補縮作用；
沿鑄件四周均勻分布內(nèi)澆道，或從冒口根部開設補充澆道進行補充澆注；
調整金屬型各部分的溫度規(guī)范，便于鑄件順序凝固；
按鑄件工作部分和澆冒口部位不同要求選用不同的涂料成分及涂料厚度，脫料要均勻補上；
適當降低澆注溫度；減慢澆注速度；
在容易產(chǎn)生縮松的部位，嵌上銅冷鐵或通氣塞，以加速冷卻。
二、冷隔
這種缺陷一般產(chǎn)生在較大的水平表面的薄壁鑄件上，以及合金匯流處。鑄件出型后經(jīng)過震砂，進行外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因：
1）模具溫度過低；
2）鋁液溫度過低；
3）模具排氣不良；
4）澆注系統(tǒng)設計不良，內(nèi)澆口數(shù)量少、截面過小；
5)澆注速度太慢或澆注中斷；
6)鑄件設計壁厚太薄或缺少適當?shù)膱A角。
防止辦法：
1)適當提高模具溫度；
2)適當提高鋁液澆注溫度；
3)氣體不易排出的部位上設置通氣槽或排氣塞，保持排氣良好；
4)適當增加內(nèi)澆口數(shù)量和內(nèi)澆口的截面；
5)適當提高澆注速度，避免鋁液澆注中斷；
6)按鑄件設計工藝性要求設計合理的壁厚和鑄造圓角。
三、氣孔
氣孔往往產(chǎn)生在鑄件的上部且經(jīng)常發(fā)生在鑄件凸出部分的表面。鑄件內(nèi)部隱蔽的氣孔，須通過X光透視，以及在鑄件進行加工時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因：
1)澆注速度太快，卷入空氣；
2)模具排氣氣不良；
3)鋁液流動過快；
4)熔化溫度過高；
5)合金除氣不良；
6)澆注溫度過高；
7)砂芯不干、排氣不良或發(fā)氣量太大。
防止辦法：
1)平穩(wěn)地澆注金屬液；
2）于金屬型氣體不易排除的部位增設排氣槽或排氣塞，并經(jīng)常清理；
3）澆注時澆包盡量靠近澆口杯；
4）嚴格控制鋁液溫度防止超溫；
5）鋁液正確地進行除氣；
6）泥芯應烘干，排氣孔應暢通，泥芯返潮后應補烘，特大的泥芯中間應挖空；
7）金屬型涂料后應等涂料干燥后才能澆注。
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一．鋁合金壓力鑄造
是指金屬液在其他外力（不含重力）的作用下注入鑄型的工藝，壓力鑄造分為高壓鑄造和低壓鑄造。高壓鑄造就是通常我們所說的壓鑄，即將鋁液倒入壓室內(nèi)，通過其壓力高速充滿模具型腔，并使鋁液在壓力下凝固從而形成鋁鑄件。
鋁合金壓鑄件的特點為：
1、產(chǎn)品表面光潔度好，一般可達Ra6.3甚至可達Ra1.6。
2、不可熱處理。
3、產(chǎn)品氣密性高，鑄件強度和表面硬度高，但延伸率低。
4、模具成本較高，使用壽命短。
5、生產(chǎn)效率高。
6、可生產(chǎn)薄壁件，加工余量小。
二．鋁合金重力鑄造
是指鋁液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，重力鑄造又分為：砂型澆鑄、金屬型（鋼模）澆鑄、消失模澆鑄等。現(xiàn)在應用朂多的是金屬模（鋼模）澆鑄，其模具采用耐熱合金鋼制作而成，澆鑄出來的鋁鑄件強度、尺寸、外觀等都高于其他鑄造工藝的鑄件。
重力鑄造的鋁液一般采用手工倒入澆口，依靠金屬液的自重充滿型腔、排氣、冷卻、開模到得到樣品，其工藝流程一般為：鋁液熔煉、澆料充型、排氣、冷卻、開模、清產(chǎn)、熱處理、加工。
鋁合金重力澆鑄件的特點為：
1、產(chǎn)品表面光潔度不高，拋丸后易產(chǎn)生凹坑。
2、鋁鑄件內(nèi)部氣孔少，可進行熱處理。
3、產(chǎn)品致密性低、強度稍差，但延伸率高。
4、模具成本較低，模具使用壽命長。
5、生產(chǎn)效率低，從而增加了生產(chǎn)成本。
6、工藝較簡單，不適合生產(chǎn)薄壁件。
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鎂鋁合金鍛造輪圈的優(yōu)勢：
一、散熱好：鋁合金的傳熱系數(shù)比鋼材大三倍。汽車在行駛過程中輪胎與地面以及制動盤與制動片的摩擦會產(chǎn)生出很高熱量，這種情況會導致輪胎和制動片老化以及加速磨損，制動性能會因高溫而急劇衰減，輪胎內(nèi)氣壓也會升高存在爆胎隱患。鋁合金輪圈相比鋼制輪圈能夠更快地將這些熱量傳導到空氣中，增加了系數(shù)。
二、重量輕：鋁合金輪圈的比重小于鋼制輪圈，平均每只比同尺寸鋼制輪圈輕兩公斤左右，除去備用車輪總共可減八公斤;更輕的輪圈還可減少起步和加速時的阻力，兩者共同作用使車輛更加省油。
三、精度高：鋁合金輪圈鑄造的精密程度遠高于鋼制輪圈，失圓度及不平衡重較小;另外鋁合金的彈性模數(shù)小，抗振性能優(yōu)于鋼制輪圈。這兩項能有效減小車輛振動，駕乘更為舒適。
四、更美觀：鋁合金在高溫液體狀態(tài)下流動性及張力比鋼制輪圈好，后期拋光和電鍍工藝使其能夠制造出更美觀多變的外型;表面處理以及靜電粉體涂裝也讓其歷久如新。鎂鋁合金鍛造輪圈適合跑街，凡是提高加速、過彎和操控性能的，都是適合跑街的。
ZA101A屬于Al-si合金，加入鎂有較好的熱處理強化效果，合金中加入少量的鎂就能大大提高強度和屈服；鎂急劇增加，強化效果以不斷增強，強化度急劇升高，而延伸率不斷下降。si元素主要影響鋁液流動性，伸縮性，耐熱性等鑄造性能，說經(jīng)驗主要是影響流動性。
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]]>鋁鑄件上要求進行噴涂是很常見的做法，因為優(yōu)異的涂層能給鋁鑄件的質量和性能都帶來一定的好處，但現(xiàn)在的關鍵是如何對鋁鑄件進行噴涂，畢竟稍有差錯的話將影響整個涂層良好功效的發(fā)揮。
首先要知道，鋁鑄件上涂層的絕熱性不只是取決于涂層的厚度，還要取決于涂層本身的孔隙度。而涂層的孔隙度在很大程度上受到所采用的施涂條件和方法的影響，這是因為涂層中空隙的形成程度基本上是決定于模具型腔表面接觸載體水的蒸發(fā)速度。
目前常見的鋁鑄件涂料施涂方法就是噴涂，但有時也會采用刷涂的方式進行施涂，比如針對澆注系統(tǒng)和冒口區(qū)中的涂刷。在對鋁鑄件進行噴涂的時候，一定要控制好溫度，通常在170°-200°左右進行噴涂能獲得較為理想的涂覆效果。
但同時也不能忽略了噴涂設備和涂料粘度對鋁鑄件涂料沉積層質量的影響，因此，必須根據(jù)噴涂設備和涂料粘度的不同，適當調高一些噴涂溫度。加入在模具溫度較高時進行噴涂，那么涂料的高溫之間與載體水會有著強烈的反應，從而獲得很大的涂料孔隙度，使得鋁鑄件的涂層有絕佳的絕熱性能。
我們也必須考慮到過高的模具溫度也會有反作用，比如會引起強烈的“回彈”，使涂層很難粘附在型腔表面上，致使涂層對鑄型的附著力及壽命都會降低。相反，較低的溫度噴涂時，雖然涂層的壽命較高，但涂層的絕熱性會因此變差。
由此證明，鋁鑄件噴涂過程中，溫度的把控真的是非常關鍵，在保證涂層順利成形的前提下還要保證有良好的性能和使用壽命。另外，要求做好鋁鑄件涂前準備，比如徹底的清洗、去油去銹、打磨等等，有助于提高涂料在鋁鑄件上的附著力。
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鋁鑄件鑄造是一種以電磁泵低壓鑄造技術為核心，鋁冶煉和成型復合凈化技術和制造業(yè)核心的新技術，生產(chǎn)高質量鋁鑄件現(xiàn)代技術。鋁鑄件在使用跟存放中難免會遇到一些問題，下面介紹鋁鑄件的霉化原因。
1、鋁鑄件產(chǎn)品保存的環(huán)境，溫度和濕度適合霉菌生長。
2、鋁鑄件產(chǎn)品表面混有超解物質，自動向空氣吸收水分形成原電池腐蝕反應，營造霉菌適合生長的環(huán)境。
3、鋁鑄件由于原電池腐蝕反應，表面析出堿性化合物質，潮解后溫度濕度適宜，霉菌生長迅速。
4、鋁鑄件產(chǎn)品表面，有油脂、植物纖維等適合霉菌生長的土壤，一旦濕度溫度適宜，霉菌生長迅速。
鋁鑄件在鑄造時侵入性氣孔的預防措施
1、鋁鑄件控制侵入氣體的來源：嚴格控制型砂和芯砂中發(fā)氣物質的含量和濕型的水分。
2、控制砂型的透氣性和緊實度：砂型的透氣性越差，緊實度越高，侵入性氣孔的產(chǎn)生傾向越大；在保證砂型強度的條件下，應盡量降低砂型的緊實度；采用面砂加粗背砂的方法是提高砂型透氣性的有效措施。
3、提高砂型和砂芯的排氣能力：鑄型上扎排氣孔幫助排氣，保持砂芯排氣孔的暢通，鋁鑄件頂部設置出氣冒口；采用合理的澆注系統(tǒng)。
4、適當提高澆注溫度：提高澆注溫度可使侵入氣體有充足的時間排出；澆注時應控制澆注高度和澆注速度，保證液態(tài)金屬平穩(wěn)的流動和充型。
5、提高液態(tài)金屬的熔煉質量：盡量降低鐵液中的硫含量，保證鐵液的流動性；防止液態(tài)金屬過分氧化，減小氣體排出的阻力。
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1.改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2.采取增大砂型（芯）退讓性的措施
3.保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設計
4.適當降低澆注溫度
5.控制鑄型冷卻出型時間。
6.鑄件變形時采用熱校正法。
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度
問題由于鋁鑄件組織疏松、孔隙率高，含有多種金屬和非金屬雜質，陽極氧化膜染色后極易出現(xiàn)白斑，鋁鑄件陽極氧化膜質量很難保證。對此，有關專家表示，可以采用以下幾種方法來避免這個問題：
一，采用高電壓大電流密度沖擊法。在陽極氧化初期采取高電壓、大電流沖擊，使原先被雜質分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片。
二，鑄件表面打磨法。打磨可以使磨下來的鋁末填充鑄件的孔隙，起到連接被雜質隔離的塊塊“島嶼”的橋梁作用。
三，鑄件表面噴丸法。在噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，原意是想使阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合，達到連接成片的目的，結果效果顯著。采用這幾種方法就可有效避免鋁鑄件陽極氧化膜染色后出現(xiàn)白斑，從而保證其質量。
鑄造件的優(yōu)點：
1.可以生產(chǎn)形狀復雜的零件，尤其復雜內(nèi)腔的毛坯(如暖氣)
2.適應性廣，工業(yè)常用的金屬材料均可鑄造。幾克~幾百噸。
3.原材料來源廣泛。價格低廉。廢鋼，廢件，切屑
4.鑄件的形狀尺寸與零件非常接近，減少切削量，屬少無切削加工。
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一、縮孔
這種缺陷常發(fā)生在鑄件的肥厚部分，或者厚薄交接處。有時鑄件表面發(fā)白實際上就是縮松。
產(chǎn)生的原因：結晶過程中鑄件補縮不夠；引入合金液的位置不對；金屬型各部位的溫度不恰當，不符合順序凝固的原則，涂料不當或涂料脫落；澆注溫度過高；澆注速度太快，鑄件冷卻太慢； 鑄件毛邊太大。
防止辦法：
在鑄件厚大部位設置冒口，冒口的大小、高度要適宜，達到較后凝固，提高冒口的補縮作用；沿鑄件四周均勻分布內(nèi)澆道，或從冒口根部開設補充澆道進行補充澆注； 調整金屬型各部分的溫度規(guī)范，便于鑄件順序凝固； 按鑄件工作部分和澆冒口部位不同要求選用不同的涂料成分及涂料厚度，脫料要均勻補上；適當降低澆注溫度；減慢澆注速度， 在容易產(chǎn)生縮松的部位，嵌上銅冷鐵或通氣塞，以加速冷卻。
二、冷隔
這種缺陷一般產(chǎn)生在較大的水平表面的薄壁鑄件上，以及合金較后匯流處。鑄件出型后經(jīng)過震砂，進行外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因：
模具溫度過低；鋁液溫度過低，模具排氣不良，澆注系統(tǒng)設計不良，內(nèi)澆口數(shù)量少、截面過小；澆注速度太慢或澆注中斷；鑄件設計壁厚太薄或缺少適當?shù)膱A角。
防止辦法：適當提高模具溫度；適當提高鋁液澆注溫度；氣體不易排出的部位上設置通氣槽或排氣塞，保持排氣良好；適當增加內(nèi)澆口數(shù)量和內(nèi)澆口的截面； 適當提高澆注速度，避免鋁液澆注中斷；鑄件設計工藝性要求設計合理的較小壁厚和鑄造圓角。
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